Deutsch Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Vinci Zhang veröffentlichen Zeit: 2026-10-05 Herkunft:Powered
In der ersten Septemberwoche 2026 begann I.C.T mit der Installation und Schulung vor Ort für JUKI RS-1XL Bestückungsautomaten bei einem Hersteller elektrischer Steuerungen in Neuseeland. Nach der Lieferung der Ausrüstung arbeitete ein I.C.T-Ingenieur mit dem Team des Kunden zusammen, um drei Maschinen zu installieren, Produktionsprogramme vorzubereiten und tatsächliche Produkte in Betrieb zu nehmen. Der Service wurde bis zum 18. September fortgesetzt und umfasste praktische Produktionsunterstützung und Schulungen, die auf den bestehenden Arbeitsablauf der Fabrik zugeschnitten waren.
Der Kunde stellt elektrische Steuerungsprodukte her, darunter Antriebe mit variabler Frequenz. Seine Ingenieure hatten bereits Erfahrung mit JUKI-Geräten und einem etablierten Prozess zur Erstellung von PCB Montageprogrammen. Die neue Ausrüstung musste zu diesem Prozess passen und gleichzeitig die tägliche Produktion unterstützen.
Im Mittelpunkt des Projekts standen drei Bestückungsautomaten vom Typ JUKI RS-1XL , wobei während des Besuchs ein MTC-Tablettschrank installiert und konfiguriert wurde. Der Ingenieur half auch bei der Integration der Bestückungsmaschinen in den Schablonendrucker, die PCB Förderbänder, den Reflow-Ofen und den Entlader des Kunden.
Der Kunde wollte vorhandene Komponentendaten wiederverwenden und Feederwechsel zwischen Produkten reduzieren. Diese praktischen Anforderungen prägten die Softwareeinrichtung, Programmoptimierung und Schulung.
Der Besuch begann mit der Einführung in die Betriebssicherheit des Kunden. Anschließend überprüfte der Ingenieur das vorgeschlagene Linienlayout mit dem Produktionsteam und bestätigte die Anlagenpositionen und Versorgungsanschlüsse.
Gemeinsam mit den Ingenieuren des Kunden installierte und nivelliert er die drei Bestückungsmaschinen und den MTC-Schrank. Nachdem die Stromversorgung angeschlossen war, überprüfte er den Maschinenbetrieb und die Parametereinstellungen. Als die Förderbänder eintrafen und der Kunde das Layout anpasste, richtete er die Maschinen neu aus und überprüfte ihre Ausrichtung mit dem Drucker und dem Reflow-Ofen.
Der Ingenieur installierte die Offline-Programmiersoftware JaNets und Flexline CAD, koordinierte die IP-Einstellungen mit dem IT-Team des Kunden und verband das Programmiersystem mit allen drei Bestückungsmaschinen.
Anschließend kombinierte er die Stücklisten (BOM) und CAD-Daten des Kunden, um Produktionsprogramme zu erstellen. Vorhandene Komponentendaten aus der älteren IS-Software wurden in die neue Datenbank importiert, die Komponenteneinstellungen überprüft und bei Bedarf angepasst.
Das Setup der CAD-Konvertierung wurde an die vom Kunden bereits vorbereiteten Dateien angepasst. Dadurch konnte das Team seinen etablierten Datenaufbereitungsprozess mit der neuen Programmiersoftware nutzen.
Bei den ersten Produktionsversuchen wurden falsche Platzierungskoordinaten und fehlende Bauteilinformationen aufgedeckt. Der Ingenieur arbeitete mit dem Team des Kunden zusammen, um die Koordinaten zu korrigieren, Stücklistenversionen zu vergleichen, die Programme zu aktualisieren und die Aufnahmepositionen der Feeder einzulernen.
Die drei Bestückungsautomaten haben die Erstartikelproduktion abgeschlossen. Weitere Prüfungen und Programmüberarbeitungen führten zu einem erfolgreichen Erstmustertest und einer Testcharge mit 50 Platinen. Diese Prüfungen trugen dazu bei, Programmierprobleme zu lösen, bevor größere Chargen ausgeführt wurden.
Um Feeder-Änderungen zwischen Produkten zu reduzieren, half der Ingenieur beim Aufbau einer Feeder-Positionsdatenbank. Die Schulung umfasste das Gruppieren von Materialien, das Zuweisen von Feeder-Positionen und die Verwendung dieser Positionen während der Programmoptimierung.
Die Bediener übten außerdem die Auswahl von Programmen, die Einstellung von PCB Bezugsparametern, das Einlernen der Aufnahmepositionen der Zuführungen sowie das Wechseln und Identifizieren von Düsen. Für Komponenten mit Tray-Zufuhr passte der Techniker die MTC-Einrichtung an und schulte die Bediener, um die Aufnahmepositionen zu kalibrieren und den Startaufnahmepunkt festzulegen.
Die Schulung fand parallel zur eigentlichen Produktion statt und gab den Bedienern die Möglichkeit, unter Anleitung des Ingenieurs mit Alarmen umzugehen. Der Ansatz wurde an die Verantwortlichkeiten des Produktionsleiters und der Bediener angepasst.
Die Wartungsanweisungen folgten dem JUKI-Handbuch und umfassten tägliche, wöchentliche, monatliche und vierteljährliche Aufgaben. Themen waren unter anderem Düsenreinigung, Innenreinigung, Schienenschmierung sowie Wartung des Bestückkopfes und der Düsenwechseleinheit.
Der Techniker half auch bei der Reinigung und Fehlerdiagnose älterer JUKI-Maschinen. Wenn für Reparaturen Ersatzteile oder eine weitere Kalibrierung erforderlich waren, erläuterte er dem Kunden die Ergebnisse und die nächsten Schritte.
Der I.C.T-Ingenieur unterstützte die Testproduktion mit den tatsächlichen Produkten des Kunden, überprüfte den Maschinenbetrieb und stimmte die Bestückungsprogramme genau ab. Während dieser Läufe führte er das Team durch die Materialvorbereitung, Produktionsprüfungen und Gerätealarme und half ihnen, sich unter normalen Arbeitsbedingungen mit den neuen Maschinen vertraut zu machen.
Zu diesem Zeitpunkt konnte der Produktionsleiter Programme vorbereiten und Umstellungen verwalten, während die Bediener sicherer mit Gerätealarmen umgehen konnten. Im letzten Eintrag vom 18. September wurde vermerkt, dass der Kunde die Geräte in den letzten zwei Tagen normal genutzt hatte, mit reibungslosem Betrieb und ohne gemeldete Anomalien.
Der Besuch brachte die neue JUKI-Bestückungsausrüstung in den regulären Einsatz und vermittelte dem Team des Kunden praktische Erfahrungen mit Programmierung, Feeder-Einrichtung, Tray-Handhabung und Wartung. Für diesen neuseeländischen Hersteller verband der technische Support von I.C.T die Geräteinstallation mit den Arbeiten, die erforderlich waren, um die Produktion am Laufen zu halten.
